Những lý do phổ biến cho các lỗ và lỗ chân lông trên lớp bề mặt của tấm terrazzo là gì?

Sự xuất hiện của các lỗ và lỗ chân lông trên lớp bề mặt của tấm đá terrazzo là vấn đề chất lượng phổ biến, liên quan chặt chẽ đến vật liệu, công nghệ xây dựng, bảo trì và-gia công sau. Sau đây là những lý do phổ biến và phân tích chi tiết:

1, Yếu tố vật chất
Các vấn đề về chất lượng với cốt liệu
Kích thước hạt cốt liệu không đồng đều: Nếu chênh lệch kích thước hạt của cốt liệu (như đá dăm, mảnh thủy tinh) quá lớn, các hạt nhỏ có thể không được lấp đầy chặt chẽ và có thể hình thành các khoảng trống giữa các hạt lớn, dẫn đến lớp bề mặt lỏng lẻo.
Tạp chất trong cốt liệu: Trộn đất, bụi hoặc chất hữu cơ vào cốt liệu có thể làm giảm cường độ liên kết với xi măng và tạo thành các điểm yếu.
Tỷ lệ cốt liệu không phù hợp: Tỷ lệ xi măng với cốt liệu không hợp lý (chẳng hạn như liều lượng xi măng không đủ), dẫn đến lực liên kết không đủ và dễ bị nứt hoặc bong tróc lớp bề mặt.
Vấn đề chất lượng xi măng
Xi măng không đủ cường độ: Sử dụng xi măng-cấp thấp hoặc hết hạn sử dụng sẽ có cường độ thấp sau khi đông cứng và dễ bị mòn hoặc bong tróc.
Phản ứng kém giữa xi măng và cốt liệu: Một số cốt liệu (như đá có hàm lượng kiềm cao) trải qua phản ứng cốt liệu kiềm với xi măng, tạo ra ứng suất giãn nở, dẫn đến nứt bề mặt hoặc lỗ rỗng.
Vấn đề phụ gia
Việc sử dụng không đúng các chất phụ gia như chất khử nước, chất làm chậm quá trình v.v. với liều lượng quá mức hoặc không đủ có thể ảnh hưởng đến phản ứng hydrat hóa xi măng và dẫn đến giảm độ chặt của lớp bề mặt.
Không tương thích giữa bột màu và xi măng: Trong đá terrazzo màu, tính chất hóa học của bột màu và xi măng không khớp nhau, có thể gây ra màu sắc không đồng đều hoặc bong tróc cục bộ.

2, Vấn đề về quy trình thi công
Xử lý không đúng ở cấp cơ sở
Lớp nền không đồng đều: Lớp nền không đồng đều có thể dẫn đến độ dày của lớp bề mặt không đồng đều, những chỗ mỏng dễ bị nứt hoặc thủng.
Lớp nền không sạch: Các vết dầu cặn, bụi bẩn trôi nổi hoặc các vật liệu rời rạc trên lớp nền sẽ làm giảm độ bám dính giữa lớp bề mặt và lớp nền.
Không áp dụng tác nhân giao diện: Không sử dụng tác nhân giao diện hoặc ứng dụng không đồng đều, dẫn đến sự phân tách giữa lớp bề mặt và lớp nền.
Vấn đề trộn và lát đường
Trộn không đều: Trộn không đủ xi măng, cốt liệu, nước và phụ gia, dẫn đến tỷ lệ vật liệu cục bộ không đồng đều và hình thành các khu vực yếu.
Độ dày lát không đồng đều: Chênh lệch độ dày của lớp bề mặt quá lớn và các khu vực mỏng dễ bị mòn hoặc nứt.
Độ rung không đủ: Việc không sử dụng thiết bị rung hoặc thời gian rung không đủ dẫn đến độ nén bề mặt thấp và độ xốp cao.
Vấn đề nhấn và hoàn thiện
Thời điểm cán không đúng: Việc cán sớm (xi măng chưa đông cứng hoàn toàn) có thể dẫn đến hiện tượng bùn nổi quá mức trên bề mặt; Nếu đầm quá muộn (xi măng đã đông kết) sẽ không thể đầm chặt được và sẽ hình thành các lỗ hổng.
Vấn đề với dụng cụ cán: Sử dụng dụng cụ cán không phù hợp (chẳng hạn như tấm sắt quá nặng hoặc quá nhẹ) hoặc sử dụng hướng cán không đều có thể dẫn đến bề mặt không bằng phẳng.
Hoàn thiện không đầy đủ: Trong quá trình hoàn thiện không khắc phục kịp thời các khuyết tật cục bộ (như bọt khí, vết nứt) dẫn đến để lại các lỗ rỗng.
3, Vấn đề bảo trì và bảo vệ
Bảo trì không đầy đủ
Thời gian bảo trì ngắn: phản ứng hydrat hóa xi măng chưa hoàn thành, cường độ lớp bề mặt không đủ và dễ bị mòn hoặc nứt.
Môi trường bảo dưỡng không phù hợp: Nhiệt độ thấp (dưới 5 độ) hoặc độ ẩm không đủ có thể làm chậm quá trình đông cứng của xi măng và dẫn đến lớp bề mặt bị lỏng lẻo.
Bảo vệ không được bảo vệ: Trong thời gian bảo trì, màng nhựa hoặc rèm cỏ không được che phủ, nước bay hơi quá nhanh tạo thành các vết nứt co ngót.
Sử dụng sớm hoặc áp lực nặng nề
Sử dụng trước khi hết thời gian bảo trì: Độ bền bề mặt không đạt yêu cầu thiết kế và dễ bị hư hỏng do ngoại lực.
Xếp chồng hoặc va đập vật nặng: Trong quá trình thi công hoặc giai đoạn đầu sử dụng, việc xếp chồng vật nặng hoặc va đập cơ học có thể gây nứt hoặc tạo lỗ trên lớp bề mặt.
4, Vấn đề xử lý bài đăng
Mài và đánh bóng không đúng cách
Áp suất mài quá mức: Áp suất quá cao trong quá trình mài thô có thể làm hỏng cấu trúc bề mặt và tạo thành các lỗ.
Lựa chọn chất đánh bóng không đúng cách: Sử dụng chất đánh bóng không phù hợp hoặc thời gian đánh bóng không đủ có thể dẫn đến độ bóng bề mặt thấp và dễ mài mòn.
Các lỗ rỗng chưa hoàn thiện: Sau khi mài, các lỗ rỗng không được lấp đầy kịp thời bằng các vật liệu như nhựa epoxy, dẫn đến các khuyết tật còn sót lại.
Vệ sinh và bảo trì không đầy đủ
Ăn mòn axit kiềm: Tiếp xúc lâu dài với chất tẩy rửa có tính axit hoặc kiềm có thể ăn mòn lớp bề mặt và gây giãn nở lỗ chân lông.
Trầy xước bằng vật cứng: Việc vệ sinh bằng dụng cụ sắc nhọn hoặc cào bằng vật cứng có thể làm trầy xước bề mặt và hình thành lỗ chân lông.

5, Các yếu tố khác
lỗi thiết kế
Độ dày lớp bề mặt mỏng: Độ dày thiết kế không đủ (chẳng hạn như dưới 20 mm) khiến khó chịu được tải trọng sử dụng và dễ bị nứt.
Độ dốc thoát nước không phù hợp: Thoát nước kém có thể dẫn đến tích tụ nước và việc ngâm nước lâu dài có thể làm suy yếu độ bền của lớp bề mặt.
yếu tố môi trường
Thay đổi nhiệt độ: Sự dao động nhiệt độ thường xuyên (như chênh lệch nhiệt độ lớn giữa ngày và đêm) có thể gây ra sự giãn nở nhiệt và co lại của lớp bề mặt, dẫn đến hình thành các vết nứt.
Độ lún của móng: Độ lún của móng không đều có thể dẫn đến nứt hoặc tạo lỗ trên lớp bề mặt.
Đề xuất phòng ngừa và sửa chữa
Tối ưu hóa lựa chọn vật liệu: Lựa chọn cốt liệu có kích thước hạt đồng đều, không lẫn tạp chất, kiểm soát mác xi măng và liều lượng, sử dụng phụ gia hợp lý.
Quy trình thi công nghiêm ngặt: Đảm bảo lớp nền phẳng, sạch, trộn đều, độ dày mặt đường đồng đều, thời gian và dụng cụ ép phù hợp.
Tăng cường quản lý bảo trì: Thời gian bảo trì không được ít hơn 7 ngày, giữ ẩm cho môi trường, tránh sử dụng sớm hoặc chịu áp lực lớn.

Xử lý hậu kỳ chi tiết:-Xử lý các lỗ chân lông kịp thời sau khi mài, chọn chất đánh bóng phù hợp và thường xuyên làm sạch và bảo trì.
Hợp lý hóa thiết kế: Thiết kế đủ độ dày theo kịch bản sử dụng để đảm bảo độ dốc thoát nước hợp lý.
Thông qua các biện pháp trên, sự xuất hiện của các lỗ và lỗ chân lông trên lớp bề mặt của tấm terrazzo có thể được giảm thiểu một cách hiệu quả, nâng cao chất lượng và độ bền của công trình.